Máquina de granallado tipo transportador de rodillos con turbina de acoplamiento directo para limpieza de estructuras de acero

Máquina de granallado de transportador de rodillos

Durante el proceso de limpieza de la máquina de granallado de rodillos, la mesa transportadora de rodillos con velocidad regulable por control eléctrico introduce la estructura de acero o pieza de acero en la zona de proyección del interior de la cabina de limpieza. La superficie de la pieza recibe impactos y fricción intensos y densos de granalla en distintas direcciones coordinadas, lo que provoca el desprendimiento rápido de la cascarilla de óxido, capa de herrumbre y suciedad, dejando la superficie del acero con un acabado uniforme y una rugosidad determinada.

A ambos lados de la pieza, fuera de la cabina, un dispositivo de soplado elimina la granalla y el polvo de herrumbre que caen sobre el material de acero. La mezcla de granalla y polvo recogida es transportada por el tornillo de recuperación hasta el embudo de la cabina; los tornillos transportadores vertical y horizontal la conducen hasta la parte inferior del elevador, que la eleva hacia el separador ubicado en la parte superior de la máquina de granallado de mesa de rodillos. En el separador, la granalla limpia recuperada cae en el depósito del separador para su reutilización.

El polvo generado durante el granallado es conducido por el conducto de extracción hasta el sistema de desempolvado; el aire depurado se emite a la atmósfera, mientras que las partículas de polvo son retenidas y recogidas.

La diferencia entre la máquina de granallado de transportador de rodillos tipo H y las máquinas tipo G y HD consiste en que el dispositivo de granallado se instala formando un ángulo respecto a la dirección de avance de la pieza de trabajo dentro del equipo.

Unidad de desempolvado con cartuchos filtrantes

Durante el granallado de la pieza de trabajo se generan herrumbre, cascarilla de óxido y polvo de granalla rota (o polvo fino). El polvo fino se separa en el sistema de limpieza de granalla, cuya regulación se adapta al tipo y tamaño del medio de granallado.

El colector de polvo de cartuchos filtrantes, que genera la presión necesaria, se monta en la parte superior de los modelos RB 600, RB 1000 y RB 1500. En cambio, para las máquinas de gran tamaño a partir del modelo RB 2000, el colector se instala al lado de la máquina de granallado.

El separador de impacto integrado en la unidad de filtros de cartucho no solo garantiza la separación del polvo fino descompuesto (protegiendo el cartucho filtrante de desgastes innecesarios), sino que también está certificado como dispositivo extintor de chispas, uno de los componentes que permite cumplir la normativa ATEX.

El colector de polvo de cartuchos realiza la limpieza automática de los cartuchos mediante pulsos de aire comprimido. La intensidad y duración del pulso se pueden ajustar según el tipo y la cantidad de polvo. Todo el proceso de filtración de los cartuchos se realiza sin riesgo de ignición.

Ventajas

1. Amplia gama de aplicaciones, fácil instalación y manejo.

2. Fabricación personalizada para satisfacer sus requisitos.

3. Gran estabilidad y baja tasa de averías (madurez técnica, acumulación de experiencia y personal cualificado).

4. Aspecto exquisito (proceso de fabricación consolidado).

5. Fábrica de gran capacidad, entrega rápida.

6. Departamento de control de calidad riguroso.

7. Venta directa de fábrica con precios competitivos.

8. Más de 10 años de experiencia en producción.

9. Equipo de diseño profesional a su disposición.

10. El sistema principal de control eléctrico utiliza marcas internacionales.

11. Certificado CE que garantiza nuestra calidad.

Carga y descarga

En el equipo estándar, la entrada y salida del transportador de rodillos reciben la fuerza motriz desde el accionamiento central de la máquina de granallado. Para mejorar la eficiencia, se puede instalar una unidad de accionamiento independiente con variador de frecuencia integrado, que se sincroniza automáticamente.

Si las piezas curvas, tras el granallado, no se limpian completamente con el cepillo giratorio y el punto de soplado, se recomienda utilizar una pista de recogida y transportador de recuperación más largos para asegurar que la granalla sea recuperada por el equipo.

La instalación de un sistema de alimentación horizontal permite aumentar la eficiencia en múltiples aspectos. Además, este sistema de alimentación horizontal se puede integrar junto con la máquina de granallado en líneas de producción de corte y taladrado.

Granalla

La mayoría de las máquinas de granallado de transportador de rodillos están equipadas con granalla esférica (granalla de acero fundido o granalla de acero cortada redondeada). La granalla circula por el interior del equipo y elimina continuamente los contaminantes.

Para obtener un buen resultado de granallado, es imprescindible una combinación equilibrada entre granalla nueva y usada. La fracción fina de esta mezcla es fundamental para garantizar una cobertura uniforme del granallado sobre la superficie de la pieza, mientras que la granalla gruesa es necesaria para eliminar la cascarilla de óxido.

El uso del tipo correcto de granalla es especialmente importante en el proceso de granallado para conseguir un acabado óptimo.

Guía de uso

Para piezas con mecanizado tosco (por ejemplo, perfiles de chapa gruesa): utilizar mezcla de granalla gruesa (tamaño de granalla de acero S390 o superior). Para piezas de acabado fino (por ejemplo, chapas metálicas delgadas): utilizar mezcla de granalla fina (tamaño de granalla de acero S330 o inferior).

Las cabinas de granallado de todas las máquinas de granallado de transportador de rodillos KNNJOO están fabricadas con placas de acero al manganeso. El acero al manganeso posee una dureza relativamente elevada; admite durezas de granallado desde 35 HRC hasta 60 HRC o superiores. Por ello, el material HD600 presenta excelentes propiedades para el granallado.

En las zonas de alto desgaste de la cabina de granallado, se incorporan placas de acero resistente al desgaste HD600 importadas de Suecia. Están montadas por el exterior y son fáciles de sustituir. Para aplicaciones de granallado con impactos fuertes, se pueden suministrar revestimientos de acero al manganeso, acero para herramientas o piezas fundidas.

Para evitar fugas de granalla, en las zonas de desgaste excesivo se instalan varias capas de almohadillas de caucho o pantallas de Vulkolan, montadas sobre raíles en forma de V para facilitar su reemplazo.

Para evitar que la granalla quede retenida en piezas largas, un cepillo rotativo elimina suavemente el abrasivo usado de la superficie de la pieza y lo arrastra hacia una ranura de diseño especial. Dicha ranura dispone de un tornillo transportador para devolver el medio abrasivo y reciclarlo.

Para mantener fija la posición del cepillo y el tornillo transportador durante el granallado de piezas de distintas dimensiones, ambos se instalan sobre el mismo bastidor regulable. El bastidor se puede ajustar de forma manual o automática; dentro del rango de altura requerido, la distancia de ajuste debe ser inferior a 5 mm. Finalmente, el medio abrasivo residual sobre la pieza es limpiado por un soplador montado en el mismo bastidor, que utiliza un ventilador de alta presión para eliminar los restos de material.

1. El uso de la turbina de granallado BMD, con gran caudal de granalla y alta velocidad de proyección, permite mejorar notablemente la eficiencia de limpieza y obtener una calidad de limpieza satisfactoria (igual que en las máquinas de granallado de gancho Xicheng).

2. Los dibujos de simulación de la trayectoria de la granalla (incluyendo la definición del modelo, cantidad y disposición espacial de las turbinas de granallado, etc.) y todos los planos de la máquina se realizan mediante diseño asistido por ordenador (CAD). La selección y disposición de las turbinas resulta más racional, aumentando el aprovechamiento de la granalla y la productividad laboral, garantizando el efecto de limpieza y reduciendo el desgaste de las placas protectoras de la cabina.

3. Se adopta la estructura sin fosa, muy utilizada en el sector. Esta solución no solo reduce los costes y plazos de construcción de la cimentación de la fosa, sino que también soluciona el problema de corrosión y aglomeración de la granalla dentro del elevador causado por la acumulación de agua en la fosa, habitual en zonas del sur.

4. La zona de alto desgaste de la cabina de limpieza está protegida con placas laminadas de Mn13. En comparación con la antigua protección mediante placas de caucho, su vida útil es mucho mayor, además de tener un acabado estético y ser fácil de sustituir. Es el sistema de protección de cabinas de granallado más empleado actualmente.